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異型材模具設計要點是什么？

異型材模具設計要點如下：

（1）模具型腔盡可能成流線型過渡，出擠出機的圓柱形截面要 逐漸變化成制品形狀截面。一是避免模具內有死角滯料，二是使模具內的物料能均勻而有序地變形。

（2）合理設計縫隙與平直段長度，使出口模時的熔融料流速一致。

（3）模具的口模尺寸確定要考慮物料出口時的形變、膨脹、收縮等因素。

口模平直段長度L的確定：要使熔融料流速在平直段得到調 整并使其成為制品形狀，L與模縫的間隙成一定的比例關系，它是 由樹脂種類和擠出速度等因素決定的。一般用Ts/T（Ts為制品的 厚度）與L/T的形式來表示。

在擠出厚薄相差較大的異型材時，厚的部分平直段要盡量加 長，薄的部分則要短一些，以達到擠出壓力分布大致均勻的目的。 口模狹縫的流量與狹縫間隙的三次方成正比，如當異型材口模的縫 隙既有2mm厚的部分，又有4mm厚的部分時，則4mm厚的成型 面長度是2mm部分的8倍。

 由此可以通過合理設計口模平直段長 度來調整出料不均的現(xiàn)象。

口模與制品形狀的關系：模具設計朂困難的原因之一是模具形 狀和制品形狀不一樣。要擠出如圖3-11所示的正方形，模具必須 設計成它旁邊的形狀，否則擠出的制品斷面就不是正方形。因為模 具內的料流速度不是均一的，中間料流速度快，靠近模壁處的料流 速慢。

確定口模尺寸時除了要考慮上述變形因素以外，還要考慮物料 出口模的膨脹現(xiàn)象，即從口?？p隙出來的熔融物尺寸比口?？p隙大 的現(xiàn)象。主要原因是，由于熔體在模具內被壓縮，出口模后壓力消失而膨脹和出口以后流速分布消失，分子重新進行無序排列而膨 脹。

 設計模具時必須加以考慮，膨脹的大小與樹脂的溫度、壓力等 因素有關。

關鍵詞：異型材模具

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